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1生產(chǎn)工藝流程及工藝要點
生產(chǎn)工藝流程為:坯料鋸切—坯料加熱—穿孔—軋管—微張力減徑—冷卻—矯直—切管—包裝—上交。
2工藝參數(shù)的確定及孔型設計
該廠使用qb120mm連鑄坯料軋制生產(chǎn)114mmx22mm鋼管時,鋼管的壁厚系數(shù)較大,使定徑后的鋼管橫向壁厚不均,造成鋼管的內表面出現(xiàn)的“內六方”程度較為嚴重。
微張力減徑時,減徑率是產(chǎn)生“內六方”的**主要因素,總減徑率和單機架減徑率的影響機理相同。減徑率過大,張力系數(shù)增大,致使金屬變形時軸向流動加劇,而徑向流動減弱,徑向壁厚不均。即單機架減徑率大,意味著頂部和輥縫處的高度壓縮量不均勻性和金屬流動差異愈大,會加劇內多邊形的產(chǎn)生。
在總減徑率不變的情況下,增加成品機架數(shù),即可減小單架減徑率。優(yōu)化前使用5架定徑機,優(yōu)化后使用6架定徑機。由公式可以計算得出各機架單架減徑率,第1架減徑率取決于定徑前外徑的大小,實際生產(chǎn)中此數(shù)為一個范圍值,所以第1架減徑率為一不確定值。
微張力減徑機傳統(tǒng)孔型的主要參數(shù)包括:寬展系數(shù)、孔型平均直徑、孔型長半軸、孔型短半軸、橢圓度系數(shù)。
3實際生產(chǎn)效果
減小總減徑率和單架減徑率以及優(yōu)化孔型參數(shù)后,對114mm×22mm成品鋼管進行實物取樣,通過實際測量數(shù)據(jù),表明“內六方”程度顯著降低,達到了國家標準,并完全滿足用戶需求。通過對優(yōu)化前后所測的數(shù)據(jù)比較,可以得知,應用優(yōu)化后的114mm孔型所生產(chǎn)出的鋼管“內六方”度量值明顯減小。
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